Un mélange avancé d'informatique périphérique et d'informatique en nuage pour aider les entreprises à effectuer des analyses et des prédictions basées sur les données, transformant ainsi la stratégie de gestion des processus de fabrication de réactive à prédictive.
C'est ce que propose Brick Reply, la société du groupe Reply spécialisée dans les solutions avancées de gestion des opérations de fabrication. Brick Reply a enrichi sa suite propriétaire et basée sur le cloud Brick Reply, d'une application ad hoc qui, grâce aux technologies de simulation et d'intelligence artificielle, fournit au personnel chargé du suivi et à l'équipe d'exploitation de l'atelier (autrement dit, à l'ensemble de l'usine) un outil d'analyse prédictive capable de les guider de manière proactive vers la solution optimale en cas de dérivations potentielles liées au processus.
La nouvelle application, baptisée Shop-floor Digital Twin, permet aux entreprises de prendre des mesures proactives, grâce à la capacité du système d'identifier les situations anormales qui nécessitent une attention et des corrections de processus, avant même qu'elles ne conduisent à un problème réel ou à un arrêt. Une fonction prédictive concerne aussi bien le contrôle de la qualité du matériel produit que la maintenance des machines. Les techniques de simulation adoptées associées à la fonctionnalité d'analyse prédictive, permettent de représenter, à l'avance, des situations qui ont le potentiel de devenir plus tard une déviation du processus.
La solution aide donc l'entreprise, d'un point de vue exécutif, à gérer le processus de manière proactive et, à long terme, elle lui permet de réaliser des analyses de type "what-if" sur différents scénarios, en soutenant également les changements liés à de nouveaux modèles organisationnels, au lancement de nouveaux produits ou à de nouveaux scénarios commerciaux.
Grâce à la solution Digital Twin Shop-floor, les entreprises sont en mesure de créer un modèle dynamique capable de se mettre à jour et de s'aligner en temps réel sur le comportement de la ligne de production reproduite virtuellement sur le Digital Twin, en utilisant les données en temps réel capturées à partir des machines fonctionnant dans l'usine, dépassant ainsi le paradigme classique des simulations basées sur des données statiques.
Le modèle est donc piloté par les données et les informations collectées sur le terrain à l'aide des composants de périphérie qui, grâce à l'adoption de la nouvelle passerelle IdO, facilitent l'acquisition de grandes quantités de données (par exemple, à partir de capteurs, de machines-outils, de systèmes de contrôle de l'énergie et de la sécurité et de véhicules à conduite autonome). Ces données, convenablement filtrées, prétraitées et préparées, sont ensuite transférées vers le cloud où, avec la représentation virtuelle de l'atelier (caractéristiques géométriques et physiques, règles et fonctionnement), les données collectées par les modules exécutifs de la plateforme et les données provenant de systèmes externes, elles alimentent le lac de données Digital Twin sous-jacent de l'atelier.
Le système de représentation virtuelle de l'usine, qui reproduit l'activité actuelle en temps réel sur son jumeau physique, peut simuler le comportement futur et détecter toute dérivation du processus standard avec un haut degré de fiabilité, grâce à l'application de technologies d'apprentissage automatique.
En adoptant la plateforme Brick Reply et son composant Shop-floor Digital Twin, les entreprises peuvent saisir l'opportunité offerte par un changement de stratégie de gestion de leur processus de fabrication, en tirant parti de la capacité prédictive dont la précision et l'exactitude dépendent fortement de la mesure dans laquelle les données sont mises à jour et nettoyées. Ces données, collectées depuis la périphérie, circulent vers le cloud sous une forme essentielle, rapide et économique, alimentant ainsi le jumeau numérique.